燒結磚熱耗偏高 原因的分析  摘要：當前，燒結磚“一次碼燒”隧道窯焙燒工藝中，多采用“內(nèi)燃焙燒”方式，既在原料制備過程中，就摻配原煤，或者各種含殘余發(fā)熱量的工業(yè)廢棄物，當摻配比例達到燒結所需熱量的80%時，隧道窯熱工控制較簡便，但在隧道窯投煤孔處，仍然需要添加外投煤，保證制品在焙燒中的燒結程度，實現(xiàn)焙燒質量好，產(chǎn)量高的目標。

 

但是，由于原料的化學成分和物料性能變化，成型水分增加，產(chǎn)品規(guī)格變化，干燥和隧道焙燒窯結構性能差異等因素，出現(xiàn)焙燒過程中產(chǎn)品熱損失和廢品率增加的情況，成為燒結磚產(chǎn)品熱耗偏高，不能滿足《燒結墻體材料單位產(chǎn)品能源消耗限額》行業(yè)標準指標的主要原因。  

 

1、某燒結磚企業(yè)概況  貴州省習水縣某燒結磚企業(yè)，采用頁巖、原煤、煤矸石、粉煤灰為主要原料，生產(chǎn)燒結普通磚，原生產(chǎn)工藝中，主要設施為16條小型隧道式干燥室干燥，36門輪窯焙燒，構成干燥焙燒的“兩次碼燒”工藝，年生產(chǎn)規(guī)模為5000萬塊燒結頁巖普通磚。

 

 

投產(chǎn)以來，由于區(qū)域建設市場條件限制，建筑墻體材料仍然以燒結普通磚為主，生產(chǎn)中，隧道焙燒窯生產(chǎn)能力一直不能達到18萬塊(折標磚）/日的預期目標，配料過程中，混合料發(fā)熱量長期維持在400千卡/kg，同時，隧道焙燒窯焙燒過程中仍然需要一定數(shù)量的外投煤，產(chǎn)品燒成所需發(fā)熱值達到520千卡/kg原料（含外投煤），存在燒成熱耗偏高的現(xiàn)象，對此現(xiàn)象，就生產(chǎn)工藝構成、產(chǎn)品規(guī)格和窯爐結構分析如下。    

 

 

2、工藝流程簡述    頁巖、原煤或煤矸石分別用汽車運輸入廠，儲存于簡易堆棚中備用。    頁巖、原煤或煤矸石采用裝載機分別送入板式給料機受料斗中（進料塊度控制在80mm以下），兩組分原料分別經(jīng)板式給料機和箱式給料機下電子皮帶秤計量連續(xù)給料，匯合進入皮帶機，均勻喂入鄂式破碎機破碎，粗破碎后頁巖、原煤混合料進入錘式破碎機破碎，破碎后送入回轉篩進行篩分，篩上料（粗料）返回錘式破碎機，篩下料（細料）經(jīng)雙軸攪拌機攪拌，送入陳化庫陳化。混合料經(jīng)48～72小時的陳化，由多斗挖掘機出料送入箱式給料機中待用。  

 

箱式給料機均勻給料，經(jīng)輪碾機進一步碾練補充加水，送入雙級真空擠出機，擠出的泥條由全自動切條切坯機切割成型，經(jīng)過編組，機械人碼坯，碼好濕坯的窯車，在靜停段進行預干燥，隨后再進入隧道干燥窯，干燥合格的磚坯，通過擺渡車，送入焙燒隧道窯入口，經(jīng)頂車機送入隧道窯，磚坯在隧道窯里經(jīng)預熱、燒成、冷卻等一系列熱工過程，得到合格燒結普通磚或空心磚產(chǎn)品，出窯成品磚，人工轉運到成品堆場，產(chǎn)品經(jīng)檢驗分等后出廠。  

 

隧道焙燒窯煙氣采用16號鍋爐離心風機，送入隧道干燥窯對濕坯進行干燥，廢氣再經(jīng)14號軸流風機送入直徑3.0米脫硫塔進行除塵脫硫處理后排放。  雙級真空擠出機規(guī)格為60/60型，一臺碼坯機器人。  采用3.72×3.6m窯車，干燥窯和焙燒窯規(guī)格均為截面寬3.6m，長度118.8m，干燥窯和焙燒窯容車數(shù)量均為33輛。  

 

3、工藝參數(shù)  該廠頁巖原料，分布于習水縣東皇鎮(zhèn)羊九等地，系侏羅系地層，外觀紫紅色，硬度為普氏硬度4左右，經(jīng)分析，頁巖含鋁高，水泥廠將其作為生產(chǎn)水泥的配料，磚廠用其生產(chǎn)建筑用磚。  習水羊九頁巖及煤矸石主要化學成分見表1。    

 

習水原煤，一般發(fā)熱量為27214～33494焦耳/kg（6500～8000千卡/kg），含水量2～3%、揮發(fā)份7～13%、含硫0.3～3%。    煤矸石發(fā)熱量為4180～6270焦耳/kg（1000～1500千卡/kg）。  分布于東皇、羊九等地的侏羅系地層中頁巖，經(jīng)挖掘機開采后，由汽車運輸?shù)綇S，堆棚存放，與燒結磚傳統(tǒng)原料化學成分相比，該廠所用頁巖中，雖然二氧化硅和三氧化二鋁含量偏高，三氧化鐵含量偏低，但是該頁巖化學成分處于允許適用范圍內(nèi)。  

 

該廠采用的煤矸石，發(fā)熱量達到1500～2000千卡/kg ，同樣，煤矸石中三氧化二鋁含量偏高，三氧化鐵含量偏低。   頁巖、原煤的控制配比  投產(chǎn)運行后的生產(chǎn)實踐，焙燒過程所需熱耗，頁巖、原煤配比熱耗需要滿足：熱耗：520千卡/kg原料（含外投煤）； 煤粉摻配：540千卡/kg原料；實測：510千卡/kg；    

 

產(chǎn)品規(guī)格    普通磚：240×115×53mm；2.5kg/塊；市場需求以燒結普通磚為主，因此計劃安排生產(chǎn)數(shù)量較多?？招拇u：240×115×190mm；折標磚：3.58；孔洞率：40%；密度等級：≤1000kg/m³；190塊/m³，5.26kg/塊；空心磚的生產(chǎn)以銷定產(chǎn)，生產(chǎn)數(shù)量較少。    

 

生產(chǎn)現(xiàn)狀  

 

機械人碼坯，3.6×3.6m窯車，普通磚濕坯采用4壓10的碼坯形式，磚垛規(guī)格為1×1米，窯車平面碼放3×3=9垛磚坯，普通磚120mm高度方向碼高14層，每車碼放濕坯容量為5040塊（普通磚），隧道焙燒窯平均產(chǎn)量為白班6～7車、晚班9車，合計約為15～16車，燒結磚日產(chǎn)量約為9萬塊左右，與18萬塊/日的預期產(chǎn)量目標，存在較大的差異。  

 

如果分析原料內(nèi)燃摻配比例，焙燒過程所需熱耗，一直維持在520千卡/kg原料（含外投煤），遠遠超出2015年1月1日頒布實施的GB 30526-2014《燒結墻體材料單位產(chǎn)品能源消耗限額》行業(yè)標準指標，該標準規(guī)定了燒結墻體材料單位產(chǎn)品能源消耗限額的技術要求、統(tǒng)計范圍和計算方法、修正辦法。

 

適用于生產(chǎn)燒結多孔磚和多孔砌塊、燒結空心磚和空心砌塊、燒結保溫磚和保溫砌塊、燒結實心制品的能耗計算、考核，以及對新建項目的能耗控制。  該標準中單位產(chǎn)品能耗限定值和單位產(chǎn)品能耗準入值是強制性條款，強制性標準和條文，是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的基本依據(jù)，也是用戶和相關部門評價、監(jiān)督檢驗的依據(jù)。  產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，企業(yè)只有嚴格按照標準指標組織和完成生產(chǎn)過程，實現(xiàn)依法生產(chǎn)經(jīng)營、保障產(chǎn)品安全質量、降低生產(chǎn)消耗、促進清潔生產(chǎn)。  根據(jù)該標準，計算標準能耗指標見表2、3。    

 

對比表2和表3中，燒結實心制品的單位產(chǎn)品能耗，習水縣該企業(yè)原料內(nèi)燃摻配達到520千卡/kg熱量消耗，當通過焙燒、出窯、轉運和堆碼后，其單位產(chǎn)品熱耗計算值，還會升高，遠遠超過燒結墻體材料單位產(chǎn)品能耗標準中限定值357kcal/kg（現(xiàn)有廠）和準入值322kcal/kg。（新建廠）。  

 

該企業(yè)原生產(chǎn)工藝是傳統(tǒng)的隧道干燥室干燥、輪窯焙燒的兩次碼燒工藝，此類工藝，控制難度較少，能耗較低，然而，技術改造后的隧道窯“一次碼燒”工藝，要實現(xiàn)高產(chǎn)量、低能耗，不僅需要嚴格控制工藝參數(shù)，還需要加強重點崗位工技術培訓，特別是對原料配比和干燥、焙燒、風機運行等崗位的技術培訓。  

 

4、燒結磚熱耗偏高原因的分析  

 

A、計量設備控制差異引起的焙燒能耗增加   頁巖電子秤與原煤電子秤的同步運行，工藝中，頁巖消耗量較高，采用裝載機給料，進入給料機和電子秤的頁巖來料量，存在斷續(xù)狀況，而原煤斗內(nèi)原煤，消耗量較低，原煤進入電子秤的來料量較穩(wěn)定，因此，當頁巖來料量空缺時，原煤給料仍然繼續(xù)，造成混合料內(nèi)燃摻配料數(shù)量增加。

 

工藝中，兩組分物料電子秤重量計量連續(xù)配料的方式，如果不能同步控制，就會出現(xiàn)其中一種原料空缺，而另一種原料繼續(xù)進料的現(xiàn)象，內(nèi)燃摻配出現(xiàn)誤差。  燒結磚生產(chǎn)工藝中內(nèi)燃摻配采用的計量秤，其準確性對生產(chǎn)熱耗影響較大，如果煤秤出現(xiàn)大的正偏差，則煤量計量偏大，煤耗上升。  圖片1運行情況表明，由于原料和原煤給料不及時造成的電子秤不同步計量，誤差較大，只能通過加強崗位工管理和工藝管理，減少此類誤差，是確保燒成熱耗準確和降低燒成熱耗的基礎。  

 

B、原料化學成分中高鋁，高硅的影響  頁巖、煤矸石等燒結磚生產(chǎn)原料，主要由兩類氧化物構成，一類是骨架氧化物SiO2和Al2O3，另一類是溶劑氧化物Fe2O3、GaO、MgO、NaO、TiO和SO3。原料物理性能中，存在不同可塑性、收縮性、比重、燒結性、耐火度等對高溫影響等性質。

 

隨著氧化物含量不同，物理性能表現(xiàn)差異較大。其中，原料的燒結性，與原料中骨架氧化物SiO2和Al2O3化學成分的含量，聯(lián)系緊密，隨著SiO2和Al2O3含量提高，物料的燒結溫度提高。  原料中由于多種熔劑氧化物的存在，使得制磚原料沒有固定的熔點溫度，只有一個相當大燒結溫度范圍，隨著溫度升高，原料中液相逐漸增加而氣孔率相應地有所降低，坯體結構愈趨致密，坯體氣孔率降低、致密度提高、機械強度提高。對升高燒結溫度存在影響的氧化物，主要是SiO2和Al2O3。  SiO2有增加制品耐火度、提高燒成溫度的作用。  

 

Al2O3燒結制品具有較高力學強度，含量超過20%，燒成溫度提高。  根據(jù)該企業(yè)頁巖和煤矸石化學成分分析，該類制磚原料中屬于高硅、高鋁性質，導致生產(chǎn)中燒成熱耗偏高。但是，制品強度普遍較高。  

 

C、隧道焙燒窯規(guī)格及結構保溫  該企業(yè)隧道焙燒窯采用厚度120mm的重質耐火混凝土預制板、耐火葫蘆、耐熱鋼吊鉤和35號工字鋼，形成吊平頂隧道窯，高溫帶120mm耐火混凝土板上方鋪設巖棉100mm及輕質保溫混凝土60mm，厚度為160mm。窯直墻采用粘土質耐火磚砌筑，厚度為490mm。

 

支煙道采用紅磚砌筑，內(nèi)寬為600mm，支煙道拱頂采用干粘土與爐渣混合填充保溫層，表面一層鋪設紅磚，支煙道墻及隧道窯外墻之間填充50mm巖棉，支煙道墻、巖棉和隧道窯外墻三者之間總的厚度約為660mm。  

 

隧道焙燒窯內(nèi)寬為3.6m，長度為118.8m。隧道窯內(nèi)容車數(shù)量為33輛。窯車規(guī)格，寬×長為3.72×3.6米。  進車端設置9對哈風口。煙氣由支煙道匯總到總煙道，經(jīng)16號鍋爐離心風機，送入隧道干燥窯。  隧道焙燒窯結構示意圖見圖1。    

 

 

如圖所示，隧道焙燒窯采用內(nèi)置煙道結構，支煙道與外直墻厚度和保溫結構較薄。生產(chǎn)過程中，外墻溫度超過60度，熱損失較大，降低了送入隧道干燥窯的干燥介質溫度，延長了干燥周期，產(chǎn)生入窯殘余水分偏高的現(xiàn)象，廢品率增加。  

 

參照圖片3，隧道焙燒窯邊部投煤孔位置，靠近窯直墻，使得外投煤不能落入坯垛內(nèi)燃燒，燃燒效率降低，燒成熱耗增加。   參照圖片4，隧道焙燒窯煙道保溫層總厚度僅為160mm，偏薄。隧道焙燒窯要實現(xiàn)高產(chǎn)和節(jié)能，首先確保滿足保溫要求。  

 

 

D、普通磚和空心砌塊產(chǎn)品規(guī)格變化的影響  普通磚與空心砌塊，密度差異較大，每立方米重量相差約  500~700kg，因此，兩類制品，在焙燒過程中，能耗指標不同。

 

按照《燒結墻體材料單位產(chǎn)品能源消耗限額》標準中，每噸制品消耗的標準煤數(shù)量，空心砌塊單位產(chǎn)品能耗應高于實心制品，然而，生產(chǎn)實踐中，往往出現(xiàn)實心制品單位產(chǎn)品能耗超過標準要求，也比空心制品能耗要高的現(xiàn)象。此類現(xiàn)象，根本原因在于不同制品生產(chǎn)能力和廢品率增加，這在“一次碼燒”工藝中，最為顯著。  

 

該企業(yè)“一次碼燒”工藝技改投產(chǎn)后，3.72×3.6米窯車的平面上，普通磚坯垛規(guī)格為1×1米時，可以碼放3×3=9垛磚坯，容坯量為5040塊，隧道窯橫截面方向，坯垛與窯直墻形成4道縱向煙道，系統(tǒng)阻力較大，由于普通磚濕坯帶入窯內(nèi)水分總量較高，濕坯干燥過程時間長，特別是窯車上1×1米規(guī)格的濕坯垛內(nèi)部的熱煙氣阻力較大，熱交換慢、排潮困難，使得坯垛內(nèi)部的坯體殘余水分要比坯垛外部坯體高。造成入窯焙燒時，燒成周期延長，內(nèi)部磚坯開裂、斷磚等廢品率增加，一級品率降低。在此種條件下，單位產(chǎn)品能耗必然超過標準要求。  

 

生產(chǎn)空心砌塊時，入干燥窯濕坯水分總量大幅度降低，隧道干燥窯內(nèi)熱煙氣阻力較小，濕坯干燥效果良好，殘余水分低，燒成周期短，合格品率較高，因此焙燒空心砌塊時，單位產(chǎn)品能耗不僅滿足標準要求，而且，能夠實現(xiàn)低于實心制品的單位產(chǎn)品能耗。  

 

因此，“一次碼燒”工藝生產(chǎn)產(chǎn)品以普通磚為主時，燒成能耗偏高現(xiàn)象較為常見。  不同規(guī)格產(chǎn)品因合格品率差異引起能耗超標，在“一次碼燒”工藝生產(chǎn)較為常見。

 

圖片5為普通磚，廢品率較高，而圖片6為空心砌塊，其合格品率較高，折標磚生產(chǎn)能力也較高。  如果自動碼坯機器人為2臺時，可將普通磚磚垛規(guī)格改為0.75×0.75米，3壓9時，可以碼放4×4=16垛磚坯，碼高13層，容坯量為5616塊，容坯數(shù)量增加，但是，隧道窯橫截面方向，坯垛與窯直墻形成5道縱向煙道，煙氣通道增加，熱煙氣阻力低，坯垛規(guī)格減小，濕坯干燥條件得到改善。此時，燒成能耗也能夠滿足標準要求。  規(guī)格為0.75×0.75米的坯垛，如果僅僅采用一臺碼坯機器人，碼坯速度較低，將制約雙級真空擠出機的生產(chǎn)速度。  

 

 

E、隧道窯附屬設施  該企業(yè)“一次碼燒”工藝中，隧道焙燒窯冷卻帶，設置了冷卻帶換熱水箱（見圖片7），該水箱處于長時間換熱過程，開敞式水箱保溫性能差，水溫較高時蒸發(fā)嚴重，除需要不斷補水外，水箱不斷散熱及熱水不斷吸熱，使得余熱煙氣溫度降低，影響濕坯干燥脫水，造成烘干燥后坯體殘余水分偏高。

 

筆者認為，工藝中，首先應滿足濕坯干燥所需熱量，其次才是換熱熱水的需要。因此，換熱水箱的設置，因其熱利用率比較低，實施前，需要精確計算熱水換熱所需的能耗，并且，在原料制備中的原煤摻配環(huán)節(jié)，需預先額外添加，成為單位產(chǎn)品熱耗偏高的因素之一。從熱利用效率評價，隧道焙燒窯應取消冷卻帶換熱水箱，以保證坯體獲得較充分的干燥。    

 

隧道干燥窯中設置14號軸流風機（見圖片8），將干燥后煙氣全部送人直徑3.0米脫硫塔，對煙氣進行污染物治理，一般而言，由于脫硫塔內(nèi)除霧器的作用，14號軸流風機需要克服脫硫系統(tǒng)阻力達到1200Pa，而軸流風機，隨著系統(tǒng)阻力提高，輸送能力降低，如14號軸流風機配置的電動機偏小，則無法克服脫硫系統(tǒng)阻力，干燥后的高濕煙氣不能及時排出隧道干燥窯，干坯殘余水分偏高。當生產(chǎn)普通磚時，由于濕坯帶入水分總量較多，高濕煙氣溫度低，煙氣密度大，不利因素疊加，造成濕坯難以脫水，干燥產(chǎn)量下降，隧道焙燒窯進車時間延長，致使日產(chǎn)量減少。低產(chǎn)必然高耗能，從造成單位產(chǎn)品能耗超標。

 

F、“一次碼燒”工藝控制及協(xié)調  該企業(yè)投產(chǎn)后，隧道焙燒窯平均產(chǎn)量為白班6～7車、晚班9車，全天產(chǎn)量為15～16車，燒結磚日產(chǎn)量約為9萬塊左右。晚班產(chǎn)量高于白班，分析原因，認為干燥環(huán)節(jié)中，晚上干燥介質、環(huán)境溫度條件要比白天條件好，使得干燥產(chǎn)量提高，出車時間縮短。  

 

隧道窯“一次碼燒”工藝將干燥和焙燒緊密聯(lián)系在一起，而制磚工藝中，干燥環(huán)節(jié)中混合料的干燥特性，決定了干燥速度，而干燥產(chǎn)量決定燒成產(chǎn)量，干燥是基礎已成為燒結工藝的基本共識。干燥與焙燒相互制約相互干擾的。干燥質量和產(chǎn)量，與原料性能、成型工藝、干燥介質技術參數(shù)、環(huán)境溫度、干燥窯結構和干燥窯附屬設備等因素有關。

 

而焙燒過程，其燒成產(chǎn)量、質量和能耗，與內(nèi)燃摻配比、碼窯形式、隧道焙燒窯結構、附屬設備性能和余熱利用狀況等相關。對此，“一次碼燒”干燥和焙燒工藝協(xié)調及控制，應該從生產(chǎn)工藝源頭抓起，包括原料選擇和配比、制備、成型、窯車轉運、卸磚等環(huán)節(jié)全過程著手，如果僅僅在干燥窯風機控制和調節(jié)著手，不能提高干燥速度和干燥質量，不能實現(xiàn)隧道焙燒窯的高產(chǎn)和低熱耗。  

 

“一次碼燒”干燥和焙燒工藝協(xié)調及控制還與生產(chǎn)節(jié)奏安排有關，工藝中，干燥和焙燒為三班制，因此，與此相關的成型和卸磚環(huán)節(jié)必須適應三班制節(jié)奏的需要，否則，必然對干燥和焙燒的整體運行效率造成影響，致使產(chǎn)量降低，熱耗提高。  

 

5、降低熱耗的措施  針對該企業(yè)“一次碼燒”工藝，為實現(xiàn)高產(chǎn)、****和低耗的目標，需要采取的綜合措施如下。  

 

A、精確的配煤及低成型水分  精準配煤，減少不同步摻配造成的過高內(nèi)燃消耗，減少外投煤用量，保證干燥介質溫度。其中，避免給料及配煤的不同步摻配，是避免燒成熱耗偏高的主要措施。其次，采用較高發(fā)熱量原煤，適宜的原煤粒度，較低的原煤含水量，能夠為原煤的充分燃燒，降低原煤消耗，提高煙氣溫度，創(chuàng)造好的條件。  

 

燒結磚企業(yè)行話說，“一硬遮百丑”，是指低成型水分擠出成型的泥條，濕坯強度較高時，能夠避免磚坯裂紋等缺陷。低成型水分擠出能否實施，除與原料性能相關外，主要取決雙級真空擠磚機的下級結構和電動機功率，當成型水分降低，泥條密實度增加，濕坯強度提高，擠磚機下級電動機負荷增加。

 

工藝中，除了考慮較高濕坯強度要求，還需要考慮不同規(guī)格、不同孔洞率空心砌塊的成型。因此，“一次碼燒”隧道窯工藝中，應采用低成型水分擠出成型，確保濕磚坯強度要求。這也是提高合格品率，降低能耗的重要措施。  

 

B、窯爐的保溫措施和氣密性  加強窯爐保溫是降低燒成熱耗的重要手段，隧道焙燒窯外墻，窯頂保溫，應增加保溫纖維材料厚度。窯頂保溫層厚度160mm應增加到240mm并再敷設50mm厚巖棉板。窯直墻外應考慮增加保溫纖維及外墻厚度，見圖片9、10，提高外墻保溫性能，提高外墻氣密性，減少漏氣，減少熱損失。  

 

對熱工管道設置可靠保溫并定期檢查，對脫落、松動的保溫層應及時修復處理。  要加強隧道焙燒窯窯車、砂封槽、窯門等的氣密性，這些因素對窯內(nèi)熱工參數(shù)穩(wěn)定至關重要，也是焙燒環(huán)節(jié)中產(chǎn)品能耗能否達標，產(chǎn)品產(chǎn)量能否提高的關鍵。    

 

 

C、產(chǎn)品空心化  燒結普通磚與空心砌塊相比，產(chǎn)品密度每立方米相差近600kg，相同生產(chǎn)規(guī)模的企業(yè)，生產(chǎn)工藝過程需要處理的物料總量大幅度減少，隨著物料總量的減少，在生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)中，人為錯誤因素會隨之減少，設備調試和運行影響因素降低，由于生產(chǎn)空心制品，坯體干燥條件有所改善，經(jīng)干燥后殘余水分比較低，隧道焙燒窯系統(tǒng)阻力得以降低等，生產(chǎn)能力必然提高，單位產(chǎn)品能耗達標的潛力大。因此，產(chǎn)品空心化是能耗達標工作中較為有利的措施。  

 

D、節(jié)奏協(xié)調及控制  燒結磚企業(yè)生產(chǎn)班制中，干燥和燒成是三班制連續(xù)生產(chǎn)，而原料制備、成型、卸磚等，往往安排二班制生產(chǎn)，在“一次碼燒”工藝中，應協(xié)同處理好因班制不同而出現(xiàn)的矛盾。否則，產(chǎn)能降低。  一般而言，成型環(huán)節(jié)后設置濕坯窯車靜停和預干燥，可彌補干燥和燒成生產(chǎn)班制的要求。

 

成品出窯后，需要有足夠的成品窯車空車位，滿足不能及時卸磚需要。同時，還需要有一定數(shù)量的空窯車，滿足成型車間的生產(chǎn)安排。以干燥和燒成生產(chǎn)節(jié)奏為中心，協(xié)調成型和卸車，以滿足“一次碼燒”工藝的滿負荷運行。  

 

人工卸磚，勞動強度較高，人員不易穩(wěn)定，流動性較大，人員時多時少，對企業(yè)生產(chǎn)負荷有較大影響。  總之，“一次碼燒”工藝的滿負荷運行協(xié)調，需要由生產(chǎn)全過程著手，這是高產(chǎn)量、低能耗的重要條件。  

 

E、加強干燥窯的送熱和排潮  燒結磚“一次碼燒”工藝中，最重要的環(huán)節(jié)是干燥，是實現(xiàn)高產(chǎn)低耗的基礎。因“一次碼燒”工藝特性，濕坯碼放方式?jīng)Q定后，不能中途改變，因此，碼坯方式必須按照焙燒工藝要求實施，但是在干燥過程中，往往坯垛阻力因素，使得內(nèi)部磚坯與表面磚坯殘余水分不一致，進入焙燒后制品易開裂。為保持制品的干燥質量，不變形，不開裂，干燥均勻充分，應努力提高進入干燥窯的送熱煙氣流速，增強熱煙氣與坯體的對流傳熱。  

 

F、充分發(fā)揮隧道焙燒窯預熱帶作用  “一次碼燒”工藝的干燥特征，坯垛內(nèi)外殘余水分往往不一致，使得坯體在焙燒中出現(xiàn)裂紋、斷磚，廢品率增加，單位產(chǎn)品熱耗上升。發(fā)生裂紋、斷磚等現(xiàn)象，出現(xiàn)這些問題的根本原因在于磚坯殘余水分和窯內(nèi)升溫速度不一致引起。

 

因此，充分發(fā)揮隧道焙燒窯預熱帶的作用，盡可能多的使用隧道焙燒窯進車端預熱帶哈風閘，在預熱帶的有效長度內(nèi)，減小坯垛橫截面溫差，讓磚坯能夠均勻升溫，避免磚坯殘余水分不一致造成的危害。  

 

6、結束語  2015年1月1日頒布實施的GB 30526-2014《燒結墻體材料單位產(chǎn)品能源消耗限額》，標準中單位產(chǎn)品能耗限定值和單位產(chǎn)品能耗準入值均是強制性條款，能耗達標要求已經(jīng)成為燒結磚企業(yè)除大氣污染物達標排放之外的另一個重要要求，熱耗和產(chǎn)品重量相關，隨著合格產(chǎn)品產(chǎn)量的提高，單位產(chǎn)品能耗相應降低。  

 

“一次碼燒”工藝中，最重要的環(huán)節(jié)是干燥，是實現(xiàn)高產(chǎn)低耗的基礎。強調高產(chǎn)，必須緊緊抓住干燥這一環(huán)節(jié)。  確定好的干燥速率、介質溫度、流速與流量，從而，可以實現(xiàn)干燥周期短，消耗熱量少。  

 

其次，“一次碼燒”工藝中，需要圍繞隧道焙燒窯焙燒環(huán)節(jié)，進行節(jié)能降耗的工作。生產(chǎn)實踐經(jīng)驗表明，能夠有效降低熱耗的措施，應集中在4個方面，1、物料帶走熱量；2、煙氣帶走熱量；3、窯頂窯墻向外散失熱量；4、窯車蓄積熱量。