以煤矸石燒結(jié)磚、隧道窯工藝為例，產(chǎn)品質(zhì)量控制要點(diǎn)為：        

一、原料管理      

當(dāng)以煤矸石為制磚原料時(shí)，所用煤矸石應(yīng)自然風(fēng)化一年以上，當(dāng)必須使用新矸時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制新矸參用比例。由于煤矸石熱值不穩(wěn)定，取料時(shí)應(yīng)根據(jù)熱值按比例取料，并設(shè)置混拌料場(chǎng)地，對(duì)原料進(jìn)行混拌，混拌后集成大堆；當(dāng)添加其它原料時(shí)，同時(shí)混拌。開機(jī)破碎后，取樣化驗(yàn)熱值，根據(jù)工藝要求再進(jìn)行微量調(diào)節(jié)。煤矸石熱值一般要求控制在400~450大卡，夏季稍低，冬季稍高；

熱值化驗(yàn)要求一班2~3次，di一次為開機(jī)一小時(shí)內(nèi)進(jìn)行，并將化驗(yàn)結(jié)果及時(shí)反饋到配料操作人員，用于調(diào)整熱值。原料場(chǎng)應(yīng)設(shè)置儲(chǔ)料棚或避雨設(shè)施。      

二、破碎工序質(zhì)量控制      

1、對(duì)原料進(jìn)行揀選控制，人工或格篩揀選大塊石灰石、砂巖或其它雜質(zhì)（樹根、木塊、編織網(wǎng)繩等）；設(shè)置吸鐵裝置，并及時(shí)清理。      

2、泥料破碎大顆粒：多孔磚<2mm，空心磚<1.8mm，當(dāng)添加粘土或頁巖時(shí)，其大粒徑可適當(dāng)調(diào)整，但不得＞2.5mm；顆粒級(jí)配范圍為：粒徑＜0.05mm的塑性顆粒，應(yīng)＞50%；0.05mm～1.2mm的填充顆粒，20%～35%；1.2mm～2.0mm的粗顆粒，應(yīng)＜30%；粒徑和顆粒級(jí)配檢測(cè)應(yīng)固定期限檢測(cè)或當(dāng)原料調(diào)整或更換篩網(wǎng)后及時(shí)進(jìn)行檢測(cè)。        

3、攪拌加水控制泥料含水率，一般控制在11~13%之間；當(dāng)調(diào)整篩網(wǎng)規(guī)格或更換原料時(shí)，相應(yīng)調(diào)整范圍。        

4、泥料陳化時(shí)間：不得低于72小時(shí)；陳化庫應(yīng)盡量密閉，夏季防失水，冬季防低溫。        

三、成型工序質(zhì)量控制要點(diǎn)        

1、陳化庫取料：根據(jù)陳化時(shí)間、泥料熱值取料，取料時(shí)要截面取料；當(dāng)更換倉位時(shí)，將泥料熱值通知碼坯人員，以調(diào)整碼坯量。        

2、攪拌擠出和泥條擠出機(jī)加水：一般控制在12~14%為宜，生產(chǎn)中要求兩個(gè)操作人員密切配合，聽從機(jī)口工指揮，及時(shí)調(diào)整。當(dāng)原料陳化時(shí)間短，塑性較差時(shí)，可利用換熱鍋爐加熱攪拌用水，以減輕因原料問題給成型造成的困難。        

3、以煤矸石為原料生產(chǎn)燒結(jié)磚，由于原料塑性低，一般采用全硬塑擠出機(jī)。生產(chǎn)時(shí)，擠出壓力和真空要求必須達(dá)到工藝要求范圍：真空度-0.085——-0.093Mpa，擠出壓力3.0——4.0Mpa；生產(chǎn)前，測(cè)量磚坯干燥收縮、焙燒收縮，測(cè)算出總收縮及填寫機(jī)口尺寸通知單，機(jī)口工據(jù)此調(diào)整機(jī)口；當(dāng)原料、原料配合比、破碎粒徑?jīng)]發(fā)生變化時(shí)，可定時(shí)測(cè)量，一旦調(diào)整，必須及時(shí)檢測(cè)。        

4、回坯工除回坯頭外，要隨時(shí)監(jiān)測(cè)磚坯外觀和坯體強(qiáng)度。        

5、碼坯:

（1）隧道窯碼坯原則：上密下稀，邊密中稀。嚴(yán)格控制坯垛與坯垛、坯垛與窯墻之間的距離，人工碼坯時(shí)要嚴(yán)格要求磚坯之間和前后排之間的間距。

（2）人工碼坯時(shí)，要確保上下、左右、前后對(duì)照和尺寸控制；

（3）嚴(yán)禁碼軟坯和摔坯，以防坯體變形和粘連；

（4）當(dāng)原料熱值發(fā)生較大變化時(shí)，及時(shí)調(diào)整碼坯量。檢測(cè)方法為：當(dāng)原料熱值穩(wěn)定，干燥、焙燒正常時(shí)，觀察出窯產(chǎn)品是否有邊生里焦、產(chǎn)品粘連現(xiàn)象。控制碼坯質(zhì)量應(yīng)采取產(chǎn)品標(biāo)記的辦法，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題可追溯到責(zé)任人。        四、干燥質(zhì)量控制要點(diǎn)：        

1、隧道干燥窯采用低溫大風(fēng)量微正壓操作。低溫為105~130；大風(fēng)量為（1）為磚坯干燥提供足夠的熱量；（2）能把大量潮氣及時(shí)帶出干燥窯；微正壓操作為就是在干燥窯內(nèi)形成正壓。        

2、干燥窯“0”壓點(diǎn)要控制在隧道窯前端，即隧道窯進(jìn)車端為負(fù)壓，占窯長(zhǎng)40%，正壓為出車端，占窯長(zhǎng)60%。        

3、干燥窯排潮溫度不低于50度。        

4、隧道窯窯門操作：進(jìn)車窯門要及時(shí)落到位，并且保證密封性能良好，防止冷空氣進(jìn)入；出車窯門要下沿落到窯車臺(tái)面等高的位置，以便觀察窯內(nèi)壓力變化和防止熱風(fēng)竄到窯車下。        

5、磚坯干燥后殘余水分，磚垛上部不大于1%，底部不大于2%。        

6、通過干燥裂紋分析風(fēng)量及溫度，并采取相應(yīng)措施及時(shí)調(diào)整。        

五、焙燒工序質(zhì)量控制要點(diǎn)        

1、焙燒隧道窯采用微負(fù)壓或微正負(fù)壓操作，燒結(jié)溫度控制在1000度左右。        

2、煤矸石燒結(jié)磚為內(nèi)燃燒成，“0”壓點(diǎn)一般控制在燒結(jié)溫度后一個(gè)車位，通過投煤孔或觀火孔可找到“0”壓點(diǎn)的位置，操作時(shí)要確保“0”壓點(diǎn)的穩(wěn)定。        

3、焙燒帶要保持氧化氣氛，防止還原氣氛出現(xiàn)。        

4、確保連續(xù)按時(shí)進(jìn)車，保證“三帶”的壓力、溫度、氣氛必須處于相對(duì)穩(wěn)定的狀態(tài)，其波動(dòng)范圍不允許超過熱工制度的要求。        

5、當(dāng)窯爐壓力調(diào)整后，根據(jù)“三帶”情況及時(shí)調(diào)整閘閥；注意窯底溫度必須控制在80度以下；檢測(cè)抽余熱溫度及風(fēng)量；檢測(cè)煙氣溫度。        

6、時(shí)刻觀察窯內(nèi)溫度，了解掌握窯內(nèi)各帶磚坯熱值，提前做好預(yù)防措施；當(dāng)窯內(nèi)溫度出現(xiàn)異常趨勢(shì)時(shí)，及時(shí)應(yīng)對(duì)，減少損失；當(dāng)恢復(fù)正常后，及時(shí)恢復(fù)正常操作。        

7、產(chǎn)品出窯后，質(zhì)檢人員對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行常規(guī)檢驗(yàn)，卸磚時(shí)要按產(chǎn)品等級(jí)進(jìn)行分類，嚴(yán)禁混裝；當(dāng)產(chǎn)品合格率較低時(shí)，分析原因，按產(chǎn)品質(zhì)量追溯制，查找原因，將責(zé)任落實(shí)。        

8、為防止煤矸石燒結(jié)磚出現(xiàn)石灰爆裂，產(chǎn)品在落地庫存或出廠前，必須采取浸水或淋水工序，特別是當(dāng)原料中石灰石含量較高時(shí)，要嚴(yán)格該工序的管理，必要時(shí)，可進(jìn)行二次淋水。        

六、對(duì)售后產(chǎn)品質(zhì)量的跟蹤與服務(wù)        

煤矸石燒結(jié)磚由于原料復(fù)雜性可能影響產(chǎn)品質(zhì)量，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，有些危害短時(shí)間內(nèi)沒有表現(xiàn)或表現(xiàn)的比較輕微，但隨著時(shí)間的推移，危害逐步顯現(xiàn)，如不及時(shí)發(fā)現(xiàn)，可導(dǎo)致建筑物結(jié)構(gòu)影響，損失較大。

特別是欠火磚和石灰爆裂，必須嚴(yán)格控制。所以，當(dāng)產(chǎn)品銷售到工地后，應(yīng)當(dāng)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行一定時(shí)間的跟蹤服務(wù)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有質(zhì)量問題顯現(xiàn)后，及時(shí)對(duì)問題產(chǎn)品進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)處理或更換，不合格品已用于工程的，企業(yè)應(yīng)主動(dòng)會(huì)同有關(guān)部門采取補(bǔ)救措施，確保工程安全。防止危害擴(kuò)大，這是煤矸石燒結(jié)磚企業(yè)應(yīng)該清醒認(rèn)識(shí)到的。